无溶剂复合机器速度快，高效率也意味着在工艺条件存在偏差的情况下存在高质量风险。最困难的因素是复合材料质量性能的滞后现象，而不是像印刷外观的质量那样及时发现。因此，复合过程也称为“特殊过程”。如何最大限度地降低无溶剂配混的风险?
1、必要的过程小样本
原料配方、工艺条件的无意更改通常会导致批次质量问题。例如，配制薄膜材料、型印刷油墨类型、型粘合剂等。目前，不同供应商的原材料质量水平参差不齐。认为材料名称可以相互替换并不容易。而且，胶片材料、墨水、胶粘剂、的工艺条件仍然正确匹配，如无溶剂。化合物中“墨水污迹”的现象。
例如，现在广泛使用的聚氨酯油墨树脂中的-OH消耗一定量的胶固化剂，其消耗程度与油墨层中油墨层与树脂的厚度之比有关。并且不出现墨层部分的粘合剂层。干燥质量(空白层干燥)?你需要调整固化剂的比例吗?
样品试验合格后，应严格按照既定工艺路线制定技术文件，并要求原料供应商提供稳定的配方。如果原料配方或工艺条件发生重大变化，则应重新确认样品。
2、全面的质量检验
我们倾向于关注复合薄膜外观、剥离强度、热封强度，进一步热封温度、溶剂残留等项目，并很少根据GB 9683进行综合理化性能分析，如对甲苯二胺(4%)乙酸)、蒸发残留物(4%乙酸、正己烷、 65%乙醇)、高锰酸钾消耗量、重金属和其他指标。同时食品包装、药品包装在样品处理、浸泡法、浸泡条件(时间/温度)、指标单位等方面有所不同。
今天，食品包装安全受到广泛关注，包装材料的安全性测试也是降低商业风险的重要内容之一。
3、无溶剂配混技术
充分了解无溶剂配混的技术特性，无溶剂复合干燥复合材料的最大特点是初始粘性低，涂层量小，出现的各种质量问题主要与这两个因素有关。因此，许多干法形成的"经验"不能简单地移植到无溶剂配混实践中。
例如，当涂胶挡板两端的胶流不足时，容易老化，导致胶量减少，导致复合膜两端的剥离强度不足，胶水上的胶水也不均匀。应定期搅拌挡板的一侧。
同时，
无溶剂复合机工作时必须确保双组分粘合剂主剂与固化剂的比例的正确性。计量泵堵塞会导致双组分胶主剂与固化剂的比例误差，例如固化剂不足的批次事故，导致复合膜干燥不足，不足剥离强度和低热封强度。正确检测涂胶的折射率，监测比例的准确性，避免因维护不能维持"，粘结剂比例不平衡，混合泵不报警的情况。
